在注塑制品生产过程中，有时由于操作不当或机械故障，造成注塑制品焦斑的情况，是什么因素造成的？

  熔融物在高速、高压条件下注入容积大的型腔时，容易发生熔融物的破裂现象。特别是对于容易直接注入少量熔体的型腔，熔体破裂更加严重，胶斑也变大。

  熔体破裂的本质是由高分子熔体的弹性行为产生的，熔体在缸体内流动时，缸体附近的熔体注射成型品受缸体壁的摩擦，应力大，熔体的流动速度小，熔体从喷嘴注射出来时，缸体中央部的熔体流速非常高，缸壁的熔体被中心部的熔体运送加速，熔体的流动相对连续，因此内外熔体的流动速度重新配置，接近平均速度。

  在此过程中，熔融物发生急剧的应力变化时会发生应变，注射速度非常快，因此受到的应力特别大，远大于熔融物的应变能力，熔融物破裂。

  成型条件控制不当

  这也是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因，特别是注射注塑制品速度的大小对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流;当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。

  一般来说，层流形成的成型品表面明亮平坦，湍流条件下形成的成型品不仅表面容易出现胶斑，而且成型品内部容易产生气孔。因此，注射速度不能太高，应将流料控制在层流状态下充模。

  为了使注塑制品在应用时有一定的工作强度，为了节省制品成型用料，降低产品的制造成本费用，同时也为了使注塑制品能容易成型、顺利生产，对注塑制品用不同原料生产时的成型壁厚，要有一定的尺寸要求。选择制品壁厚时应 注意的事项如下。

1.塑料制品的各部位尺寸要尽量均匀。

2.壁厚与薄壁之间的连接部位的尺寸差不要太大，连接部的厚度比率在1:(1.5-2)的范围内。

3.各行面间的交界处及壁厚与壁薄段段连接过渡处都应采用圆弧过渡。

4.在满足产品的工作强度和合理结构的基础上，应尽量减少产品的壁厚，以节约材料，降低制造成本。但最薄处不应小于0.6～0.9mm，一般取2～5mm。